A GE Additive está trabalhando no desenvolvimento de peças aditivas maiores e mais leves. Faz parte de um consórcio europeu liderado pela GE Aerospace Advanced Technology em Munique que criou uma das maiores peças aeroespaciais de impressão 3D de metal de todos os tempos - uma peça que também demonstrou economia significativa de custo, peso e tempo.
O Acordo Verde Europeu da UE exige uma redução de 90% nas emissões de transporte até 2050 (em comparação com os níveis de 1990), e a aviação desempenhará um papel importante. As prioridades futuras incluem medidas financeiras e regulatórias para impulsionar a aviação de baixas emissões e o desenvolvimento urgente de estruturas de lajes limpas, novos motores de aeronaves e sistemas de propulsão e combustíveis de aviação sustentáveis.
Com sede em Munique, Alemanha, a equipe da GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Munich lidera as três principais parcerias do programa Clean Sky 2 para identificar o hardware do motor, benefícios, design, processo de fabricação e links para os objetivos do programa, trabalhando em estreita colaboração com Plantas da GE Aerospace na Itália, República Tcheca, Polônia e Turquia, além de parceiros externos.
Um dos parceiros liderados pela GE AAT em Munique é o Turbine Technology Project (TURN), que visa acelerar a maturidade tecnológica dos futuros motores aeronáuticos. Isso também inclui design e produção, validação e qualificação de cupons e componentes-chave e entrega final de gabinetes de impressão 3D de metal em grande escala.
Após quase seis anos de P&D e engenharia, o consórcio revelou recentemente o projeto de um grande invólucro de TCF usando a tecnologia DMLM (direct metal laser melting) da liga de níquel 718 da GE Additive. A carcaça do TCF é uma das maiores peças fabricadas com aditivos já produzidas para a indústria aeroespacial.
A carcaça TCF fabricada com aditivo é projetada para motores de corpo estreito, com peças em torno de um metro de diâmetro ou maiores. Obtenha uma vantagem comercial competitiva usando esta solução de design de peça única para produzir este hardware de motor grande enquanto reduz custo, peso e tempo de ciclo de fabricação.
"Queríamos reduzir o peso da peça em 25%, ao mesmo tempo em que melhoramos a perda de pressão do fluxo de ar secundário e reduzimos drasticamente o número de peças para melhorar a manutenção", diz o gerente técnico e de operações da GE AAT Munich.
A mudança da fundição tradicional para a impressão 3D resultou em uma redução de 30% no custo e no peso. A consolidação combinou mais de 150 peças em uma, reduzindo o lead time de mais de nove meses para apenas dois meses e meio.
A equipe pode se orgulhar do resultado. "Esses objetivos foram alcançados e superados. No final das contas, conseguimos reduzir o peso em cerca de 30%. A equipe também reduziu os prazos de fabricação em cerca de 75%, de nove meses para dois meses e meio. invólucro do quadro Várias partes separadas foram integradas em um design de peça única", acrescenta Wilfert.
A impressão 3D reduz o peso das peças impressas por meio de materiais de baixa densidade; ao mesmo tempo, o design de otimização de topologia reduz o uso de materiais e melhora a estabilidade das peças impressas. Portanto, por meio da impressão 3D, as peças podem ser reduzidas em peso, o que pode reduzir as emissões de gases de escape nas indústrias aeroespacial e automotiva e favorece o desenvolvimento sustentável do meio ambiente.Se você precisar de impressão 3D, nossa empresa pode fornecer um serviço melhor.