A substituição impressa tem o mesmo desempenho que o original?

一. Um avanço tecnológico: passando de "verificação de protótipo" para "fabricação de produção em massa" nas etapas.
1. Um encurtamento disruptivo do molde - fazendo ciclo
Geralmente, leva de 3 a 6 meses para fazer um molde de fundição -, mas a impressão 3D de metal pode reduzir esse tempo para 1 a 2 semanas. O laser de Hanbang usa a tecnologia SLM para fazer a caixa de liga de alumínio para o alojamento de acionamento elétrico do veículo inteiramente em uma peça, substituindo a maneira antiga de soldar muitas partes. Isso não apenas reduz o peso do alojamento em 20%, mas também diminui o tempo necessário para fazer o molde de 4 meses para 8 dias. Uma grande empresa de automóveis produziu mais de 300, 000 3 d - peças impressas desde a adoção dessa tecnologia. Isso reduziu o tempo necessário para produzir carros de protótipo em mais de 50% e o custo de pesquisa e desenvolvimento em 40%.

O equipamento LIM - x1500H fabricado pela luminescência a laser usa multi - tecnologia colaborativa a laser para moldar grandes peças com tamanho 1290mm × 1180mm × 506 mm. Isso reduz o tempo de produção em mais de 50% em comparação com os métodos tradicionais. Esse "modelo de fabricação de moldes" retira o risco de sucateamento de mofo para as empresas. Funciona bem para pequenas e médias fases de produção ou teste técnico -.
2. Verificações rápidas e repetidas de design estrutural complicado
A impressão 3D do metal supera os problemas que a fabricação tradicional tem com a criação de estruturas complicadas, dando aos designers a liberdade de otimizar as estruturas topológicas. Por exemplo, as partes estruturais do chassi de carro são feitas com um composto com paredes com apenas 0,3 a 0,5 mm de espessura. Isso torna o carro mais leve em mais de 20% enquanto ainda é forte. Mas é difícil criar esses tipos de estruturas irregulares usando métodos típicos. A solução de impressão 3D da Liantai Technology para molde de modo reduziu o tempo necessário para testar os modelos de argila de 6 meses a 50 dias. O produto foi lançado quatro meses antes, porque foi rapidamente verificado quanto ao tamanho do tamanho, cor e canal de fluxo interno.
A tecnologia de impressão 3D da liga de titânio tem sido usada para fazer peças para eletrônicos de consumo, como dobradiças de telefone celular e molduras do meio. Usando essa tecnologia, a OPPO e outras empresas reduziram o número de peças de 12 para 1 e reduziu o ciclo de iteração de 18 meses para 9 meses. Embora exista uma chance de iteração material, as ligas de titânio ainda são a escolha mais popular na atual indústria 3C porque são fortes e resistentes à corrosão.
2. Reestruturação de custos: uma mudança natural de "alto preço unitário" para "redução de custo de ciclo total"
1. Mudança de otimização dos custos diretos
As despesas diretas da impressão 3D com metal incluem o custo do equipamento, o custo dos materiais e o custo da eletricidade. Por exemplo, a concha do cubo do freio de automóvel é feita de peças de liga de alumínio impressas com o equipamento LIM - x260A. Mesmo que o custo de um dispositivo seja de cerca de um milhão de yuans, o custo é dividido das seguintes maneiras:
Produção em lote: se você fizer mais de 5000 peças por ano, o custo de depreciação para cada equipamento diminui 30% em comparação com os métodos tradicionais.
Ciclo de material: o sistema de reciclagem em pó de - fechado aumenta o uso de materiais de liga de titânio para 90%, o que economiza mais de 2 milhões de yuans por ano nos preços das matérias -primas;
Simplificando o processo: a moldagem integrada corta os procedimentos de usinagem pela metade, o que reduz os custos de mão -de -obra individuais em 45%.
O lim - x800h+ a estrutura espiral de liga de titânio de 2,5m de altura da impressora a laser tem o uso de material reduzido em 60% em comparação com a forjamento tradicional. Isso foi feito através de alimentação coaxial em pó e tecnologia de conexão especial. O custo de uma única peça também caiu de 800.000 yuans para 350.000 yuan.
2. Uma olhada mais profunda nos custos ocultos
A vantagem oculta da impressão 3D metal é que ela ajuda a minimizar os riscos de perda de qualidade e cadeia de suprimentos:
Custo da qualidade: projetar um canal de resfriamento conforme para peças automotivas reduz o ciclo de resfriamento de inserções de molde em 50%, aumenta a primeira taxa de passagem para 99%e reduz o custo anual de descarte de resíduos em mais de 5 milhões de yuans. Custo do estoque: o modelo de fabricação distribuído aumenta a taxa de rotatividade de inventário das micro fábricas regionais para três vezes a das fábricas tradicionais, o que reduz o custo da ocupação de capital;
Custo da oportunidade: Um fabricante de motores de aviação mudou rapidamente o design de sua câmara de combustão usando a impressão 3D. Isso reduziu o ciclo de pesquisa e desenvolvimento de 2 anos a 6 meses, e a empresa ficou adiantada em termos de participação de mercado, trazendo mais de 200 milhões de yuans em renda.
3. Sinergia industrial: Passando de "Avanço único" para "Empoderamento Ecológico" através da aceleração iterativa
1. Trabalhando juntos para criar novas idéias para equipamentos, materiais e software
A velocidade - da impressão 3D de metal depende da cooperação entre muitas partes da indústria:
Laser de platina e laser luminoso são duas empresas que fizeram vários sistemas de colaboração a laser e monitoramento inteligente para dispositivos. Essas tecnologias reduziram a taxa de falha de impressão de 15% para 3%.
Lado do material: o laser de Hanbang fez ligas de alumínio e ligas de titânio que são muito fortes e robustas. Essas ligas ultrapassam os limites dos materiais típicos quando se trata de equilibrar leve e força.
Fim do software: o software Muees One Intelligent da Liantai Technology usa algoritmos de IA para melhorar a estrutura de suporte, o que torna a impressão 35% mais eficiente.
2. O impacto repetido da transferência de tecnologia entre as indústrias
O efeito de transbordamento da tecnologia de impressão 3D metal está ampliando o limite de iteração:
Combinando carros e aviões: o design de otimização da topologia que foi testado na indústria automotiva foi movida para a criação de lâminas de motor de aeronaves, o que reduziu o peso das peças em 18%.
Atravessando a linha entre eletrônicos de consumo e assistência médica: o uso da impressão 3D da liga de titânio em dobradiças de telefone celular acelerou o processo de personalização de juntas artificiais para cada pessoa, reduzindo o número de cirurgias necessárias em 40%.
Low - Economia de altitude e conexão energética: a construção leve de quadros de drones tem sido usada para fortalecer as pás da turbina eólica, o que aumentou sua eficiência de geração de energia em 5%.