1, a natureza da tecnologia: o paradigma muda de "elementos de empilhamento" para "estrutura integrada"
A maior vantagem da impressão emImpressora 3D de metalé sua capacidade de romper as limitações do método convencional de processos subtrativos e obter uma estrutura complexa direta que se formou no derretimento do pó de metal em sucessão. Para o equipamento Platinum BLT - S1500, seu sistema de varredura colaborativo de 32 laser em uma câmara de moldagem de φ1,5m pode produzir partes de alta densidade do metal com ligação metalúrgica completa e a espessura da camada é de 0,06 mm. Esse é um meio técnico para realizar a integração da estrutura das peças que precisam ser processadas separadamente e depois montadas na fabricação convencional pelo projeto de otimização da topologia.
Exemplo comum 1: bico de combustível de um motor de aeronave
O GE produziu o bico de combustível de combustível do motor SLM Additive Manufacted (3D impresso) do motor do motor faz uma peça feita de 18 peças e as combina em uma única peça impressa em 3D. Isso não apenas reduz 127 soldas, mas a otimização interna do canal aumenta a eficiência do combustível em 15% e o peso em 25%. A integração estrutural também resulta em uma redução direta no equipamento de ferramentas, testes e pessoas necessárias para interface os recursos estruturais.
Caso 2: Tubos típicos de transferência de calor de geradores de vapor de energia nuclear
Nickel-based alloy heat exchange tube 3D printing technology 3D printing nickel based alloy heat transfer tube, conformal cooling water circuit design state power investment corporation, 4th generation nuclear power equipment Conventional methods have to manually build the cooling channel by drilling, welding and so on, whereas the 3D printing technology can produce spiral channels just inside the wall of the pipe, improving the cooling efficiency by 30% and eliminando mais de 200 costuras de solda a partir das quais o vazamento pode resultar. O processo de construção diminuiu de 12 para 3.
2, cena aplicável: penetração abrangente do equipamento de nível alto - para máquinas em geral
assembly procedure of metal parts has been greatly exercised on a variety of industries 2.2Benefits of Metal 3D Printing for assembly processes.Constraint Manufacturing constraints (parts size and shape) Manufacturing constraints (Conventional machining processes) Influence on Product DesignTopological optimization shape Metal 3d printing And Metal parts surface finish level Metal parts tolerances level Required joint strength Environmental Friendlinessprocess time Reduction in energy demand Product Benefits Assembly Charges Remanufacturing FacetsDesign for Assembly Efficiency Ability to integrate many small parts in one Ripple Effect of existing design Improvement in design aspects of existing Assembly ProcedureDetail part requirement in product designNew product approach Responsiveness New design approachMarket Effectscope of product design competitiveness IRC foster Platform stakeholder client Supplier Partner Table Business PerspectiveSWOT Analysis for Printing- Metal Parts and MAECorporate Opportunities and ThreatsAdvantages Set standard with main Cliente (s) ABRIVE NOVOS MERCADOS PODERADOS DE EMPRESA OPERTIDAS ABERTAS, INSTITUTOS DE PESQUISA DE PESQUISA E UNIVERSIDADES A fraqueza reforça a colaboração com todas as partes interessadas forjam alianças com o (s) cliente (s) de lançamento em potencial (s) que a redução de custos de abreção de inseguros de abreção de sinalização de sinalização de sinalização de sinalização de sinalização de que a empresa de involuções de sinalização é a compra estratégica -} robustez/reference a reposição de retenção e influência de sinalização -}}} robuste referencie reference Copyright © 2018, IGI Global.
Indústria aeroespacial: integração leve e estrutural com funcionalidade
O Airbus A350XWB também possui suportes de liga de titânio impressos em 3D, que simplificam a produção, convertendo 36 partes diferentes para 18 para melhorar a maneira como as asas se conectam à fuselagem em 40%, economizando tempo na montagem 60%. Mais importante, o suporte reduz o peso em 30% através do projeto da estrutura da treliça sem sacrificar a força. Esta construção precisa de dezenas de placas de permanência para serem rebitadas da maneira convencional.
Aplicação no campo de equipamentos de energia: passagem de fluxo complexa e otimização de gerenciamento térmico
A Siemens Energy aplica a tecnologia de impressão 3D para uma estrutura de resfriamento de parede de camada dupla - na produção de câmaras de combustão de turbinas a gás. Sob esse design, o sistema de refrigeração convencional, composto por 50 elementos do grupo de instalação, foi substituído por uma única peça, que aumentou a uniformidade da temperatura da câmera em grau em 20 graus. Enquanto isso, o processo de montagem diminui, de 127 para 18 pol. E a taxa de qualificação do produto melhora, de 82% para 98%.
Fabricação automotiva: Design modular e plataforma de processo de iteração rápida.
BMW Group Integrated 3D Impresso Aluminum Ligy Battery Bandey no modelo de carro de veículo elétrico IX3, usando otimização de topologia para evoluir a estrutura original de soldagem de chapa metal em uma estrutura monolítica. Esse projeto não apenas reduz de 23 a 5 o número de módulos e o número de conexões necessárias para montar a bateria, mas também otimiza a dinâmica do fluido para melhorar a eficiência da dissipação de calor da bateria em 15%, estendendo o intervalo de acionamento em 15 km. Na transformação da linha de produção, a bandeja de impressão 3D reduz 8 estações de soldagem para 1, economiza o investimento em equipamentos em 70%.
3, Valor industrial: da redução de custos ao reitoramento de cadeias de suprimentos inteiras para obter a máxima eficiência
A fabricação de transportadoras de transporte, por exemplo, custa pouco como as matrizes de metal não são impactadas pelo desgaste) e se beneficia das vantagens de um processo que revolucionará a fabricação de transportadoras de transporte devido à simplificação dos processos de montagem habilitados pela impressão 3D metal.
Menor Preço de Inventário e Complexidade Logística
Em uma abordagem de fabricação tradicional, um dispositivo complexo pode ter centenas de requisitos específicos para parafusos, juntas e acoplamentos, enquanto a tecnologia de impressão 3D pode reduzir o número de componentes em 60% a 80% com a fusão estrutural. O estudo de caso de um fabricante de equipamentos de energia eólica indica que, por exemplo, adotando a impressão 3D para o assento principal do rolamento, a quantidade das peças de apoio foi reduzida de 127 para 23 e a rotatividade de material do inventário foi 3 vezes mais rápida em peças impressas em 3D e o custo de realocação foi reduzido em 45%.
Controle de qualidade e aprimoramento da flexibilidade de produção
Para os implantes médicos, o design do copo de quadril impresso em 3D substitui 12 costuras de soldagem nos processos convencionais e sua vida útil de fadiga é maior que 10 ciclos. A inspeção na operação de montagem é assim mantida no mínimo, ou seja, praticamente reduzido à usabilidade do corpo moldado acabado. De acordo com a prática de uma empresa de instrumentos ortopédicos, a taxa de defeito de um produto impressa em 3D é reduzido de 2,3% para 0,15%, e a produção personalizada de -} {10- é suportada e um tempo de troca de linha de produção é reduzido de 72 horas para 8 horas.
Desenvolvimento sustentável e eficiência de otimização de recursos
A taxa de utilização do material da impressão 3D de metal pode chegar a mais de 90%, até 4-5 vezes maior que a do forjamento convencional. Para os eixos de propulsão de navios, com a tecnologia de impressão 3D, trouxemos o material economizado de 12 toneladas para 4,8 toneladas, enquanto isso, o design da estrutura faz com que a redução do peso do eixo 35%. O efeito de redução de peso causa uma redução na capacidade de elevação do equipamento e trabalho manual para a montagem. Mais importante ainda, a impressão 3D torna possível reciclar o pó de resíduos de metal. A experiência de uma empresa de peças de aviação indica que a taxa de recuperação do pó pode ser de cerca de 95%, as emissões de carbono em parte da unidade diminuíram 56,5%.